一、产生龟裂的原因

（1）模具在压铸生产过程中温度偏高（****附加冷却系统）

（2）模具在压铸生产过程中脱模剂喷洒不合理

（3）模具热处理不理想，主要是硬度（硬度应不小于HRC--47）

（4）模具钢材质不好，推荐使用8407或精练H13

早期龟裂一般情况下是因毛坯锻打起锻温度过高（俗称过烧），过烧是一种不可补救的缺陷，因此应严格控制毛坯制造过程中的起锻温度，严格控制加热时间防止脱炭，材料选择好之后**是热处理了，在生产了一定的数量后注意去应力，还有**是设计合理，尽量避免应力的变化，大约1万模次的时候，模具要注意回火去应力，内力集中加工残余应力未去除压铸过程热应力未得到很好去除，总之龟裂**是应力集中，去除应力从而可以增加模具寿命。

二、铝合金压铸模具在生产一段时间后龟裂的原因主要有以下几点：

（1）模具温度偏高应力过大

（2）模具模仁material使用8407，skd61

（3）模具热处理硬度过高

（4）定期保养，5k timesl回火，15k timesl回火，30k times

三、预防压铸模龟裂问题，提高模具使用寿命，要做好以下几点：

1、压铸模成型部位（动、定模仁、型芯）热处理要求硬度要****在HRC43~48（材料可选用SKD61或8407）

2、模具在压铸生产前应进行充分预热作业，其作用如下：

2.1使模具达到较好的热平衡，使铸件凝固速度均匀并有得于压力传递

2.2保持压铸合金填充时的流动性，具有良好的成型性和提高铸件表面质量

2.3减少前期生产不良，提高压铸生产率

2.4降低模具热交变应力，提高模具使用寿命

3、新模具在生产一段时间后，热应力的积累是直接导致模仁产生龟裂的原因，为减少热应力，投产一定时间后的模仁及滑块要去除热应力

四、铝合金压铸模承受巨大交变工作应力，必须从模材，设计，加工，热处理及操作各方面加以注意，才能得到长的模具寿命，以下是要诀：

1、高品质模材

2、合理设计模壁厚及其它模具尺寸

3、尽量采用镶件

4、在可能条件下选用尽量大的转角R

5、冷却水道与型面及转角的间距必须足够大

6、粗加工后应去应力回火

7、正确有热处理，淬火冷却足够快

8、****打磨去除EDM变质层

9、型面不可高度抛光

10、模具型面应经氧化处理

11、如选氮化，渗层不能太深

12、以正确的方法预热模具至推荐的温度

13、开始压铸5~10件应使用慢的锤头速度

14、在得到合格产品的前提下尽量降低铝液温度

15、不使用过高的铝液注射速度

16、确保模具得到适当冷却，冷却水的温度应保持在40~50度

17、临时停机，应尽量合模并减小冷却水量，避免再开机时模具承受热冲击

18、当模型面在****温度时应关冷却液

19、不过多的喷脱模剂

20、在一定数量后的压铸后去应力回火

21、**主要的原因**是温度过高，建议使用温度计在压铸过程中随时控制温度（铝合金压铸建议温度<650

22、注意模具的预热，防止热疲劳（龟裂主要是由于热疲劳引起的）

23、注意模具加工，****是用加工中心完成，如果有需要电加工的，电加工后要增加研磨和抛光工序

24、注意模具的保养（去应力回火）

25、建议高寿命要求的模具选用ASSAB 8407材料，压铸模具使用硬度建议不要高于50HRC